輸送、倉庫での長期保管、現場での設置後、新しく設置された 316 ステンレス鋼加熱管の表面にある元の不動態皮膜は必然的に損傷します。指紋グリス、取り付け潤滑剤、浮遊鉄粉、ほこり、小さな錆びなどがパイプ壁に付着します。運転前に表面処理を行わずに加熱管を直接使用すると、これらの汚染物質が酸、アルカリ、高塩化物工業環境で腐食の開始点となり、早期の孔食や隙間漏れを引き起こします。-多くの建設チームは、試運転前の簡単な拭き取りに水道水を使用するだけで、微量汚染物質を除去したり、損傷した不動態皮膜を修復したりすることはできません。不適切な酸洗いパラメータ、不完全な洗浄、および-標準以外の不動態化操作は、過度の腐食、残留塩化物汚染、および不安定な保護層を引き起こします。-したがって、加熱管の耐食性能を回復し、機器の初期故障を軽減するには、起動前に標準化された酸洗いと不動態化手順を確立することが不可欠です。{11}}
酸洗と不動態化は連携して表面の浄化と保護膜の再構築を実現します。酸洗により、設置中に発生した有機汚れ、表面酸化スケール、遊離鉄不純物が除去されます。炭素鋼工具から移動した遊離鉄片は、導電性媒体に浸漬されると電解腐食スポットを形成しますが、油汚染物は不動態皮膜の均一な形成を妨げます。酸洗後は、きれいで均一な金属マトリックスが露出します。その後の不動態化プロセスにより、ステンレス鋼表面のクロム富化が促進され、緻密で自己修復性の酸化クロム不動態皮膜が生成され、基材の臨界孔食電位と耐塩化物性が大幅に向上します。-
この論文では、アルカリ脱脂、混合酸酸洗活性化、繰り返しの脱イオン水リンス、硝酸不動態化という 4 段階の標準化された運転前処理プロセスを開発しています。--まず、高温アルカリ脱脂を55～65度で15～20分間行い、油脂や指紋、ベタつくホコリを徹底的に分解します。表面の微細溝に埋め込まれた汚染物質を除去するには、超音波補助洗浄を推奨します。-次に、酸洗いの活性化には低濃度の硝酸-フッ化水素酸溶液が使用されます。浸漬時間はパイプ表面の過度の腐食や粒界腐食を避けるために 10 分以内に厳密に制御されます。-このステップにより、錆層、溶接酸化物、浮遊鉄汚染物質が除去されます。
第三に、流出水のｐＨが中性になるまで、連続的な循環脱イオン水フラッシングが実行される。塩化物残留物が表面欠陥に埋め込まれ、隠れた孔食を誘発するため、水道水は禁止されています。徹底的なすすぎにより残留酸洗液がすべて除去され、二次的な化学汚染が回避されます。最終の不動態化段階では、低濃度の硝酸不動態化液を周囲温度で 25 ～ 30 分間使用し、緻密なクロムに富んだ不動態皮膜の均一な成長を促進します。-。不動態化後、処理プロセス全体を完了するには、二次的な脱イオン水洗浄とほこりのない熱風乾燥が必要です。-
加速塩水噴霧試験では、完全な酸洗いと不動態化で処理した加熱管は、1200 時間の繰り返し腐食試験後も無傷の不動態皮膜を維持し、臨界孔食電位は未処理のサンプルと比較して 196 mV 増加していることが示されています。産業分野のデータは、標準化された運転前表面処理により、高塩化物作業条件下での加熱管の平均耐用年数が 80% 以上延長されることを証明しています。-要約すると、科学的な酸洗と不動態化手順により、設置に関連する表面汚染物質を効果的に除去し、損傷した不動態皮膜を修復し、高性能の耐腐食保護層を再構築できます。-これらの試運転前の仕様を厳密に実装することで、初期腐食故障のリスクが根本的に軽減され、316 ステンレス鋼加熱管の長期安定した動作が保証され、産業用加熱システムの運用とメンテナンスのコストが削減されます。-
